Galería de Proyectos
Proyectos reales. Materiales reales. Tolerancias reales. Evidencia del proceso de ingeniería que aplicamos en cada pieza.
Caso de éxito: pieza crítica de seguridad para cabinas industriales
Proyecto desarrollado para la industria de maquinaria pesada, con requerimientos de alta precisión y confiabilidad estructural.
Esta pieza de seguridad, utilizada en cabinas de maquinaria pesada, era originalmente producida en el extranjero. El proyecto fue transferido a México, donde Axis fue seleccionado por su experiencia en corte láser 3D para geometrías complejas. Durante más de 5 años, participamos en la fabricación y validación del proceso, asegurando precisión, repetibilidad y cumplimiento en una aplicación crítica.
Nuestra capacidad en corte 3D permitió resolver una pieza crítica que requiere alta precisión en geometrías complejas, bajo estándares industriales exigentes.
Caso de éxito: componente médico en acero inoxidable sin contaminación térmica
Pieza tridimensional para la industria médica con requerimientos críticos de limpieza y control de material.
Esta pieza tridimensional en acero inoxidable forma parte de una cadena de suministro para la industria médica en Estados Unidos. Después de un proceso de formado, el componente pasa por Axis para realizar corte en frío mediante waterjet, asegurando que no exista contaminación ni alteración en las propiedades del material. Durante más de 14 años, hemos sido parte de este proceso, garantizando consistencia, precisión y cumplimiento en una aplicación crítica.
El corte en frío permite preservar completamente las propiedades del material, un requisito fundamental en aplicaciones médicas donde la contaminación o alteración térmica no es aceptable.
Caso de éxito: soporte crítico a líneas de ensamble automotriz
Soporte a líneas de ensamble con alta exigencia en velocidad, precisión y control operativo.
Colaboramos con proveedores Tier 1 en la industria automotriz, donde la continuidad de producción es crítica. Participamos en la fabricación de componentes y prototipos para nuevas generaciones de vehículos, respondiendo a requerimientos exigentes en tiempo, calidad y trazabilidad. Nuestro enfoque permite mantener el flujo de producción y evitar interrupciones en línea.
Caso de éxito: solución temporal sin inversión en nuevos moldes
Solución temporal para ajuste de diseño en componentes plásticos sin detener la cadena de suministro.
El cliente requería modificar el diseño de un componente de polímero para una camioneta. La solución convencional implicaba modificar el molde de inyección, lo cual representaba un alto costo y tiempo de implementación, poniendo en riesgo la continuidad del suministro.
Axis implementó una solución mediante corte en frío sobre piezas existentes, permitiendo adaptar la geometría sin afectar el material. Esto permitió producir las modificaciones necesarias mientras se realizaban los ajustes en el molde definitivo.
Se mantuvo la continuidad de la cadena de suministro sin detener producción, evitando retrasos y costos asociados a paros de línea.
Nuestra capacidad de intervenir piezas existentes mediante corte en frío permite resolver cambios de diseño sin depender inmediatamente de nuevos herramentales.
Caso de éxito: múltiples números de parte sin rediseño de tooling
Optimización de componentes estructurales para la industria de transporte sin inversión en nuevos moldes.
El cliente requería generar múltiples variaciones de una pieza estructural para chasis de camión, lo que implicaba modificar geometrías y agregar barrenos. La solución tradicional requería fabricar nuevos moldes para cada variante, representando un costo elevado y poco viable para el volumen de producción.
Axis implementó una solución utilizando corte láser 3D y waterjet sobre la geometría existente, permitiendo modificar la pieza base sin necesidad de rediseñar ni fabricar nuevos moldes. Seleccionamos el proceso adecuado según cada variación, optimizando costo y viabilidad técnica.
Se desarrollaron 7 números de parte diferentes a partir de una misma base, eliminando la necesidad de inversión en tooling adicional y reduciendo significativamente los costos del proyecto.
Nuestra capacidad de adaptar geometrías existentes mediante procesos de corte permite generar nuevas variantes sin depender de cambios costosos en herramentales.
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